Lo abbiamo incontrato in fiera a Milano, in occasione di Tissue World 2017, dove ci ha ospitati nello spazio dedicato all’evento iT’s tissue: è Massimo Franzaroli (di Pulsar) presidente dall’inizio del 2017 di Tissue Italy.

Nata cinque anni fa, questa innovativa rete di imprese del settore tissue vuole essere esattamente come è apparsa a Milano: un’unica aggregazione di aziende, concorrenti sul mercato, che si mettono però sullo stesso piano – grandi e piccole che siano – per presentarsi insieme al settore e comunicare cos’è oggi la tecnologia italiana nel tissue.

«Alla base di Tissue Italy c’è la tecnologia italiana nel mondo del tissue, fatta di innovazione, ricerca & sviluppo, e persone»

Crescere con il settore

Franzaroli avrà, tra gli altri, il compito di traghettare la rete alla terza edizione di iT’s tissue attesa per il prossimo anno, che si terrà infatti dal 25 al 29 giugno 2018. All’incarico di presidente è giunto dopo i primi due mandati di Matteo Gentili e di Sergio Casella – che ha lasciato la presidenza a causa di altri impegni, ma che rimarrà alla vicepresidenza insieme a Mauro Celli, Marco Dell’Osso e Rudy Michelini.

«Ho accettato il mandato con lo scopo di mantenere unita la squadra e, nel contempo, di trasformare la rete affinché diventi qualcosa di più e di diverso da ciò che è stato finora» ci ha raccontato Franzaroli. «Mi piacerebbe che Tissue Italy, al di là della realizzazione dell’evento in sé, arrivasse a rappresentare il futuro per le nostre aziende e per tutti gli imprenditori che stanno credendo in questo progetto». Perché se è vero che tutto è iniziato con l’organizzazione di iT’s tissue, che nelle due prime edizioni, rispettivamente del 2013 e 2015, ha saputo portare in Italia professionisti del comparto provenienti da tutto il mondo, è anche vero che il settore tissue ora riconosce che c’è di più e percepisce la valenza di questa rete di imprese. «Grazie alle iniziative finora svolte abbiamo avuto importanti contatti con diverse associazioni a livello internazionale». A fine marzo, per esempio, Tissue Italy ha partecipato in Cina alla fiera Cidpex – China international disposable paper expo – organizzata dall’associazione di produttori di carta cinesi (Cnhpia – China national household paper industry association); mentre Ets (European tissue symposium), l’associazione europea di produttori di carta tissue, ne ha chiesto la collaborazione al fine di promuovere il mondo del tissue all’interno della filiera. «Questo significa cambiare il nostro modo di stare insieme» continua il presidente, «avendo una visione del futuro che non è più solo organizzare un evento ogni due o tre anni, ma capire cosa si possa fare insieme per il nostro settore, dove stia andando, quali saranno le sue future necessità e cosa possiamo condividere anche con altre organizzazioni».

Comunicare la tecnologia italiana

Per arrivare dove oggi si trova, Tissue Italy ha fatto un percorso di crescita, «è cambiata anche la nostra maturità» spiega Franzaroli. «Per me quella della rete è una grande sfida, le nostre aziende si stanno presentando al settore insieme, mettendosi sullo stesso piano e sotto un unico cappello; un percorso non semplice, perché non siamo tutte uguali in termini di fatturato, dimensioni e tipologie di prodotto. Gli imprenditori e gli amministratori delegati delle nostre imprese hanno fatto un passo oltre l’individualismo che troppo spesso caratterizza un modo di fare impresa nel nostro paese e hanno lanciato un messaggio di ospitalità con la formula di iT’s tissue, nella quale crediamo».

L’evento itinerante in cui gli imprenditori della rete aprono le porte delle proprie aziende non è fatto di semplice ospitalità, bensì risponde allo scopo primario per cui è stata creata Tissue Italy, ovvero comunicare in maniera diversa al settore. «Nel 2012, firmando il primo contratto di rete, cercavamo un nuovo mezzo per presentarci ai nostri clienti. Avevamo capito che non era più sufficiente incontrarli esclusivamente negli eventi fieristici, importanti sì per fare networking ma nei quali non si possono vedere le potenzialità della tecnologia, semplicemente le si immagina. Pensammo così di creare un evento in cui tutti insieme e nello stesso momento, nonostante fossimo concorrenti, potessimo invitare i nostri clienti a vedere cosa facciamo a casa nostra. Questo permette loro di capire il valore della tecnologia italiana, di vederla in funzione e di confrontarsi direttamente con i tecnici che l’hanno creata».

Aspettando il 2018

iT’s tissue, oltre a rappresentare un’opportunità, si è dimostrato negli anni anche un grande incentivo allo sviluppo della tecnologia e delle aziende della rete, che sono stimolate in competizione fra loro a dare sempre, a ogni edizione, il meglio di sé e  ad introdurre nuove tecnologie , ed  rinnovare il proprio parco macchine; in una parola innovare per crescere . Questo ha effetti non solo all’interno della rete ma per tutto il settore, tante altre aziende concorrenti fuori dalla rete che sono presenti in forze in questa fiera, ne sono una dimostrazione. Innovare trovare nuove soluzioni percorrere nuove strade è ciò che le dodici aziende proporranno il prossimo anno. «C’è una grande sfida tecnologica che ovviamente porterà vantaggi anche ai clienti, al mercato e al consumatore». L’edizione del 2018 avrà come elemento caratterizzante l’innovazione spinta, interpretata alla luce dell’Industria 4.0, «ci saranno grandi novità nel mondo del tissue e le aziende della rete, in questo, saranno protagoniste».

Fervono quindi i preparativi per l’organizzazione della terza edizione. È stato creato uno staff operativo di tre persone – Maddalena Marcone, come responsabile di progetto, Walter Tamarri, segretario generale delle rete, e Stefano Bortoletto, come responsabile amministrativo – che lavorano quotidianamente alle questioni inerenti alla rete, mentre la comunicazione è stata affidata a un’agenzia esterna. «Stiamo lavorando alacremente» afferma in ultimo il presidente «e già nel giro di qualche mese contiamo di potere fornire alcune notizie in merito», riservandosi però, giustamente, un po’ di suspense…

«Abbiamo creato una squadra di imprese italiane del tissue, capace di distinguersi nel settore a livello mondiale».

Tissue Italy ha ricevuto il Premio come espositore più sostenibile

Al Tissue World, infatti, l’approccio delle 12 aziende è risultato vincente, perché hanno “regalato” al visitatore un’esperienza unica. Tissue Italy si è guadagnata il Premio perché le 12 aziende del network hanno saputo adottare pratiche intelligenti e condividere servizi, per esempio i trasporti, l’elettricità, il riuso di materiali per lo stand, l’impiego di cibo stagionale e sostenibile.

Tissue Italy è costituita da dodici imprese: A Celli, Elettric 80, Fabio Perini, Futura, Gambini, MTC, Omet, PCMC, Pulsar, Recard, TMC e Toscotec.

Valmet  e Solar Turbines Incorporated hanno raggiunto un accordo di collaborazione per lo sviluppo di sistemi di cogenerazione a turbina a gas integrati per l’industria del tissue. L’obiettivo è contribuire alla riduzione dei costi di produzione delle cartiere e migliorare l’efficienza energetica del processo di produzione.

Valmet e Solar Turbines condividono una lunga storia nello sviluppo di sistemi di cogenerazione per i clienti operanti nel tissue. Fin dal 1990, le aziende hanno lavorato congiuntamente sull’integrazione tra gli impianti cogenerativi con turbine a gas e sistemi ad aria per il processo di asciugatura del tissue.

Il concetto di cogenerazione Valmet (Advantage^TM ReGen^TM) fa uso dei fumi in uscita dalla turbina direttamente nella cappa. La parte di fumi non utilizzata viene a sua volta mescolata con il flusso in uscita dalla cappa e convogliata al generatore di vapore per un ulteriore processo di recupero.

Nel corso degli anni, Valmet e Solar Turbines Incorporated hanno sviluppato le competenze necessarie a stabilire negli studi di fattibilità le configurazioni migliori per gli impianti di cogenerazione. Gli impianti di cogenerazione integrata sono stati applicati con successo a processi produttivi di tissue sia convenzionale che strutturato.

In base all’analisi dei costi energetici su macchine già installate o di futura installazione, è possibile definire le migliori strategie per beneficiare di sussidi governativi o di altre forme di sovvenzione.

L’efficienza energetica del sistema complessivo viene incrementata e i relativi costi drasticamente ridotti. L’ottimizzazione è resa possibile anche dalla vasta gamma di turbine Solar disponibili. Oltre al risparmio, un beneficio importante di questo sistema di cogenerazione è la riduzione o l’annullamento dell’impatto di fermi macchina inattesi e dovuti all’instabilità della rete elettrica.

L’ottimizzazione energetica riduce anche l’impatto ambientale, dato che l’efficienza energetica migliora, mentre le emissioni di gas serra diminuiscono. Nel contempo, i costi relativi all’asciugamento del tissue vengono quasi o persino del tutto eliminati, come avvenuto per la recente installazione presso Lucart, Stabilimento di Castelnuovo Garfagnana, Italia. Questa cartiera rappresenta un esempio perfetto di come la cogenerazione integrata si possa applicare per raggiungere risparmi energetici veramente notevoli.

Nel 2016, poi, si è consolidata la collaborazione con la business unit Power Generation di Solar Turbines Incorporated per migliorare ulteriormente queste soluzioni. «La cooperazione tra Valmet e Solar Turbines Incorporated» dichiara Paolo Della Negra, Manager, Sales Department, Valmet «mira a fornire ai produttori di tissue il massimo dell’integrazione tra un sistema di cogenerazione e una macchina tissue tenendo conto delle diverse esigenze e del mercato energetico in cui si trova la produzione».

«L’obbiettivo dell’accordo tra Valmet e Solar Turbines Incorporated è introdurre un elemento di svolta nella gestione energetica in cartiera, unendo le eccellenze nella produzione del tissue e nella Power Generation» afferma Benoît Fécamp, Paper & Tissue Market – Global, Market Development – Power Generation, Solar Turbines Incorporated.

L’Associazione per la promozione della Formazione professionale Cartaria organizza, presso l’Istituto San Zeno di Verona,martedì 6 giugno 2017 la cerimonia di Consegna dei diplomi al 22° Corso di tecnologia cartaria, e del Premio Mario Poli (seconda edizione).

A seguire un seminario tecnico dal titolo Nuovi prodotti e nuove tecnologie per il settore cartario.

Programma

9.30 Benvenuto del Presidente AFC Lorenzo Poli

9.45 Resoconto attività Scuola Cartaria,  Paolo Zaninelli Responsabile didattico SIC

10.00 Consegna diplomi al 22°corso

10.10 Consegna del Premio Mario Poli (da parte di Lorenzo Poli – Cartiere Saci SpA)

10.20 Tradizione e innovazione: l’iRoll come esempio di combinazione possibile, Maurizio Sala – Valmet

10.40 Servizi avanzati e Papermaking 4.0, Marcello Pinto – Voith

11.00 Pausa

11.30 Ottimizzazione del processo di raffinazione, Michele Ghibellini – Officine Airaghi

11.50 Tecnologia degli idrocolloidi per la fabbricazione della carta, Vittorio Betti – Lamberti

12.10 Tecnologia innovativa per carta altamente allungabile e nuovi strati ondulati longitudinali, Giorgio Trani e Marion Sterner gruppo X

12.30 Conclusione & Buffet

Consegna dei diplomi ai partecipanti il 22° corso:

• Bianchino Pietro      (privato)
• De Perzio Claudio   (privato)
• Fenner Nicola         (privato)
• Gennari Davide       (Saci)
• Oliari Fabrizio         (Fedrigoni Arco)
• Paiusco Filippo       (PM3)
• Urbani Lorenzo       (Fedrigoni Fabriano)
• Vannelli Massimo    (LucartGroup)

Premio Mario Poli (seconda edizione)

Le Cartiere Saci, allo scopo di onorare la memoria del loro Fondatore, che nella sua vita di imprenditore ha sempre promosso e favorito la formazione dei giovani nel campo cartario, premiano, con l’assegnazione di tre Borse di studio, le migliori esposizioni ai colloqui di fine corso.

• Fenner Nicola  (Privato), influenze dei processi produttivi sulla porosità e permeabilità nelle carte naturali.
• Oliari Fabrizio (Fedrigoni Arco),il processo di patinatura e i principali difetti delle carte patinate.
• Urbani Lorenzo  (Fedrigoni Fabriano), OptiFiner Pro: una nuova tecnologia per la raffinazione.

Nel momento in cui andiamo in stampa (28 aprile, ndr) Mario Cicolin, Kemira Italia, ci ha confermato che Kemira fornirà tutti i chemical per le macchine, nell’ottica del concetto Total Chemistry Management (TCM). Il contratto ha validità tre anni e l’avviamento, la cui capacità produttiva finale sarà di 550.000 tonnellate di cartoncino leggero di alta qualità derivante da carta riciclata, è previsto per l’autunno 2017.

«Kemira è orgogliosa di partecipare all’avviamento della nuova macchina di Pro-Gest, a Mantova», ha detto Kimmo Strengell, Marketing Manager, Strength Products, Export Manager, Kemira Pulp & Paper Emea. «Il nostro modello TCM rende la gestione dei chimici semplificata, in tutte le diverse fasi dell’impianto – dall’avviamento alle operazioni di tutti i giorni.»

«Siamo convinti che Kemira sia il partner migliore per gestire i chimici durante il periodo dell’avviamento» ha dichiarato Francesco Zago, General Manager e proprietario Pro-Gest.

Dhofar è un importante distributore con sede a Dubai di prodotti per il cleaning professionale in tutto il medioriente. In occasione del festeggiamento del decimo anno di attività ha premiato Industrie Celtex in qualità di partner più longevo nelle relazioni commerciali.

Industrie Celtex è un polo cartario di riferimento nel mercato professionale internazionale per sviluppo di nuove tecnologie e brevetti, qualità di prodotti in tissue, tessuto non tessuto e carte alimentari, efficienza e competenza nel servizio alla clientela. La recente fusione con Infibra ha completato la filiera integrale e messo in atto importanti sinergie diversificando il business. L’efficienza operativa e l’incremento dell’efficacia industriale e commerciale si traducono in un rafforzamento del posizionamento nel progetto di penetrazione dei mercati esteri. L’intera operazione ha coinvolto 450 persone tra maestranze, impiegati, dirigenti e 9 stabilimenti produttivi.

Il 6 maggio Daniele Mamoli, Direttore Export di Industrie Celtex, ha ritirato il premio conferito da Dhofar a industrie Celtex nella categoria «partnership di valore e lunga durata».

Con questo riconoscimento Dhofar ha premiato la multinazionale a matrice italiana per la strategia commerciale, l’investimento in formazione e sviluppo e il successo ottenuto presso i clienti mediorientali.

Andrea Bernacchi, Presidente e CEO di Industrie Celtex ha commentato la notizia: «Siamo orgogliosi di questo riconoscimento in un mercato così importante quale quello mediorientale. Tra i vari candidati Dhofar ha individuato in Industrie Celtex il primo Partner di Valore e Lunga Durata. Un premio a conferma che le attività di formazione e co-marketing sono il supporto necessario per promuove le innovazioni del gruppo in tutto il mondo».

Industrie Celtex è un polo cartario di riferimento nel mercato professionale internazionale per sviluppo di nuove tecnologie e brevetti, qualità di prodotti in tissue, tessuto non tessuto e carte alimentari, efficienza e competenza nel servizio alla clientela. La recente fusione con Infibra (gennaio 2017) ha completato la filiera integrale e messo in atto importanti sinergie diversificando il business. L’efficienza operativa e l’incremento dell’efficacia industriale e commerciale si traducono in un rafforzamento del posizionamento nel progetto di penetrazione dei mercati esteri. L’intera operazione ha coinvolto 450 persone tra maestranze, impiegati, dirigenti e 9 stabilimenti produttivi. Fa parte del gruppo Industrie Celtex a partire dall’ottobre 2015 Hecatec, con stabilimenti in Germania e Polonia, specializzata in articoli tissue e tessuto non tessuto, destinati alla pulizia professionale, l’igiene personale e in particolare al settore medicale.

Nell’ambito delle norme dell’Unione in materia di aiuti di Stato, la Commissione europea ha approvato le riduzioni, concesse alle imprese ad alta intensità energetica, sulle maggiorazioni destinate a finanziare il sostegno alla cogenerazione in Germania, nonché le riduzioni sulle maggiorazioni destinate a finanziare il sostegno alla cogenerazione e alle fonti rinnovabili in Italia.

La Commissione ha constatato che entrambe le misure promuovono gli obiettivi dell’UE in materia di energia e clima e garantiscono la competitività delle industrie ad alta intensità energetica sul mercato internazionale, preservando nel contempo la concorrenza nel mercato unico unionale.

Margrethe Vestager, Commissaria responsabile per la Concorrenza, ha dichiarato: «La cogenerazione produce energia elettrica e in più sfrutta il calore prodotto nel processo, un’efficienza che contribuisce a raggiungere gli obiettivi europei in materia di energia e clima. Grazie alle decisioni odierne, gli Stati membri possono progettare finanziamenti sostenibili a favore della cogenerazione, come per le energie rinnovabili, in modo da promuovere le politiche ecologiche preservando la competitività delle imprese fortemente dipendenti dall’energia.»

Le norme UE in materia di aiuti di Stato, in particolare la Disciplina in materia di aiuti di Stato a favore dell’ambiente e dell’energia 2014, permettono riduzioni delle maggiorazioni destinate a finanziare regimi di sostegno alle energie rinnovabili per alcuni settori e imprese, e fino a un certo livello, per consentire agli Stati membri di garantire il sostegno all’energia elettrica da fonti rinnovabili e assicurare la competitività globale delle industrie europee ad alta intensità energetica.

Analogamente, i sistemi di cogenerazione (per gli impianti di produzione combinata di calore ed energia elettrica) hanno spesso bisogno di contributi finanziari dai consumatori di energia elettrica. La disciplina non si applica alle riduzioni delle maggiorazioni destinate a finanziare i regimi di sostegno per la cogenerazione. Tuttavia, nella valutazione la Commissione ha rilevato numerose analogie fra l’obiettivo dei regimi di sostegno alle energie rinnovabili e alla cogenerazione, l’obiettivo e la struttura delle maggiorazioni e l’obiettivo delle riduzioni. La Commissione ha constatato che le riduzioni delle maggiorazioni da cogenerazione potrebbero essere necessarie per rendere sostenibile il finanziamento dei regimi di sostegno alla cogenerazione, in particolare laddove la maggiorazione per la cogenerazione si somma a quella per le fonti rinnovabili.

Germania

La Germania fornisce sostegno agli operatori di impianti di cogenerazione nuovi e rinnovati ad alta efficienza. Il sostegno è finanziato da una maggiorazione imposta sui consumi di energia elettrica e riscossa dagli operatori di rete a complemento degli oneri di rete.

Il 24 ottobre 2016 la Commissione ha avviato un’indagine approfondita per stabilire se le riduzioni di tali maggiorazioni per gli utenti ad alto consumo energetico annuo e alcuni utenti industriali ad alta intensità energetica siano in linea con le norme UE sugli aiuti di Stato.

Durante l’indagine la Germania ha modificato le condizioni di concessione delle riduzioni delle maggiorazioni imposte alla cogenerazione, limitando le riduzioni alle imprese ad alta intensità energetica esposte al commercio internazionale e ad un massimo dell’85% della maggiorazione. Inoltre, la Germania ha presentato un piano di adeguamento per allineare le riduzioni precedenti a livelli di aiuti compatibili.

Su queste basi la Commissione ha ritenuto i piani tedeschi modificati in linea con le norme UE sugli aiuti di Stato nella misura in cui promuovono gli obiettivi climatici ed energetici dell’UE senza falsare indebitamente la concorrenza nel mercato unico.

Italia

L’Italia fornisce sostegno all’energia elettrica da fonti rinnovabili e alla cogenerazione di energia elettrica e calore. Il sostegno è finanziato mediante maggiorazioni su consumi e connessioni di energia elettrica riscosse dai fornitori e dai distributori.

In base ai piani dell’Italia, le riduzioni delle maggiorazioni destinate a finanziare il sostegno all’energia elettrica da fonti rinnovabili e alla cogenerazione saranno limitate alle imprese ad alta intensità energetica che operano nei settori esposti agli scambi internazionali e ad un massimo dell’85% delle maggiorazioni sulle energie rinnovabili e la cogenerazione.

L’Italia ha anche presentato un piano di adeguamento per sopprimere gradualmente le riduzioni destinate alle imprese non ammissibili e allineare il livello delle riduzioni destinate a quelle ammissibili.

Su queste basi la Commissione ha ritenuto i piani dell’Italia in linea con le norme UE sugli aiuti di Stato nella misura in cui promuovono gli obiettivi climatici ed energetici dell’UE senza falsare indebitamente la concorrenza nel mercato unico.

Contesto

La legge tedesca sulla cogenerazione di energia elettrica e calore del 2016 (Kraft‑Wärme‑Kopplungsgesetz – KWKG 2016) prevede un aiuto di Stato agli operatori di impianti nuovi e rinnovati ad alta efficienza (esclusi quelli a carbone e a lignite). L’aiuto è stato approvato dalla Commissione il 24 ottobre 2016. Il 23 luglio 2014 la Commissione ha inoltre approvato il regime tedesco di sostegno alle energie rinnovabili, comprese le riduzioni per taluni utenti ad alta intensità energetica.

La Commissione ha approvato il regime di sostegno per le energie rinnovabili il 28 aprile 2016.

Maggiori informazioni sulle decisioni adottate oggi saranno reperibili, una volta risolte eventuali questioni di riservatezza, sul sito web Concorrenza della Commissione, nel registro pubblico dei casi, con il numero SA.42393 (Germania) e SA.38635 (Italia). Le nuove decisioni in materia di aiuti di Stato pubblicate su internet e nella Gazzetta ufficiale dell’UE figurano nel bollettino elettronico di informazione settimanale in materia di aiuti di Stato (State Aid Weekly e-News).

Sempre di più si comincia a comprendere che, per far funzionare bene un’azienda e vincere le sfide dei mercati internazionali, è necessario che tra i vertici e i dipendenti si instauri un rapporto di fiducia dalle solide basi. Per questo motivo, Gardner Denver Holdings, Inc. debuttando il 12 maggio scorso al New York Stock Exchange (NYSE), ha annunciato che, contestualmente all’offerta pubblica di acquisto iniziale dell’azienda, a oltre 6.000 dei propri dipendenti in tutto il mondo verranno distribuiti 100 milioni di dollari in azioni postergate. La singola quota sarà pari al 40% del valore base della retribuzione annuale di ciascun dipendente non attualmente già azionista (operai, personale commerciale, addetti all’assistenza clienti).

L’annuncio è stato dato in un video-messaggio ai colleghi di tutto il mondo da Vicente Reynal, CEO di Gardner Denver, e Pete Stavros, Presidente del Consiglio di Amministrazione di Gardner Denver Board, membro dell’azionista di maggiornaza KKR e responsabile del relativo Industrials Private Equity Team. La notizia è stata diffusa proprio mentre i dipendenti in tutto il mondo stavano guardando un video in cui i principali dirigenti Gardner Denver e KKR facevano suonare la campanella di apertura del NYSE. KKR è proprietaria di Gardner Denver dal 2013 e continuerà a esserne azionista di maggioranza.

«Siamo entusiasti di ciò che potranno fare dipendenti altamente motivati e sappiamo i risultati che si possono raggiungere quando tutti si impegnano attivamente per raggiungere obiettivi comuni – ha detto Pete Stavros – di conseguenza, consideriamo una priorità per le nostre aziende motivare ogni dipendente, facendolo sentire responsabile del proprio lavoro. Abbiamo fatto molto in Gardner Denver ed è veramente bello pensare che oltre 6.000 persone saranno coinvolte nel raggiungimento dello stesso obiettivo futuro».

Robuschi si aggiudica il Motion Control Industry Award 2017 per la migliore efficienza energetica

Fioccano le buone notizia in casa Gardner Denver… Infatti, in occasione dei Motion Control Industry Awards 2017 si è aggiudicato quest’anno il prestigioso premio per il rendimento energetico nel settore della depurazione acque grazie al suo compressore a vite Robox energy.

Giunto alla sua seconda edizione, l’evento si è svolto il 9 maggio scorso presso il NEC di Birmingham. Gli Award sono stati istituiti per premiare i risultati eccellenti e le innovazioni di prodotto che interessano il settore industriale.

Il compressore Robox «triple impact» di Robuschi, ideale per il settore della depurazione ad alta efficienza, offre risparmi energetici fino al 30%. È stato questo il fattore che ha particolarmente colpito la giuria, dal momento che il premio viene assegnato come riconoscimento di un prodotto, sistema o servizio che ha apportato un contributo significativo alle questioni ambientali, quali risparmi energetici consistenti, controllo delle emissioni, riduzione della rumorosità o costi del ciclo di vita.

Gli impianti di depurazione sono altamente energivori. In Europa, un’alta percentuale del prodotto interno lordo viene spesa per depurare le acque reflue civili e industriali. Le pompe per vuoto, i soffiatori e i compressori sono fondamentali per molti processi di questi impianti e qualsiasi riduzione del loro consumo energetico può incidere in modo considerevole sui costi d’esercizio complessivi.

L’acclamato compressore a vite Robox energy è stato già ben collaudato in numerose applicazioni del genere e offre risparmi energetici fino al 30%. Abbinando una serie di progressi tecnologici, quali il motore a magneti permanenti, che contribuisce a ridurre i costi, con la gestione intelligente dei componenti del sistema, il team di progettazione Robuschi ha lanciato sul mercato un prodotto in grado di ridurre il costo di proprietà e, al contempo, di diminuire nettamente le emissioni di carbonio.

Il tool Smart Process Control di Robuschi con interfaccia HMI ottimizza il flusso dell’aria ed è fondamentale per raggiungere risparmi energetici consistenti che risultano così importanti per ridurre i costi del ciclo di vita. La nuova macchina ha un ingombro più contenuto rispetto a soluzioni analoghe e può essere installata facilmente nelle attuali sale compressori, contribuendo a evitare ulteriori costi di capitale.

Il team considera questo riconoscimento un’importante pietra miliare nella storia dell’azienda e nel suo impegno volto a promuovere le tecnologie a ridotto impatto ambientale. Gareth Topping, Vacuum and Blowers Sales Manager di Gardner Denver Redditch, ha spiegato: «In Gardner Denver sviluppiamo costantemente nuove tecnologie e il compressore a vite Robox energy è uno dei nostri ultimi successi. Per questo motivo siamo lieti che il prodotto sia stato premiato per le sue credenziali ambientali e di risparmio energetico. Inoltre, siamo orgogliosi del fatto che questo riconoscimento dimostri il nostro impegno a lavorare insieme ai nostri clienti per implementare le migliori soluzioni di risparmio energetico che assicurino bassi costi del ciclo di vita per la loro applicazione.»

GE Oil & Gas ha siglato un accordo per la fornitura di due nuove turbine a gas NovaLT12 per la cogenerazione energetica (CHP) a Lucart. L’utilizzo delle nuove turbine per la produzione in loco di energia e calore, prima applicazione per il settore cartario, apporterà benefici sia sul piano dell’efficienza produttiva che su quello dell’impatto ambientale. Le turbine saranno istallate negli stabilimenti di Diecimo e Porcari (Lucca), in Toscana.

«Siamo stati la prima azienda del settore a puntare sull’autoproduzione di energia elettrica e vapore con turbine in cogenerazione per ridurre le emissioni di anidride carbonica presso i nostri stabilimenti e oggi continuiamo il percorso di efficientamento dei nostri impianti produttivi» ha detto Massimo Pasquini, Amministratore Delegato di Lucart. «GE Oil & Gas Nuovo Pignone è un nostro storico partner tecnologico dal 1988 e grazie a questo nuovo investimento che coinvolgerà gli stabilimenti di Diecimo e Porcari potremo portare avanti il nostro piano di business. L’utilizzo di queste nuove tecnologie non solo aumenterà l’efficienza dei nostri impianti, ma ridurrà anche le emissioni di CO₂ e ossidi di azoto, aiutandoci a contenere il nostro impatto sull’ambiente. Siamo convinti che la partnership con GE Oil & Gas andrà avanti e diventerà ancora più strategica».

Oltre alle due turbine, l’accordo firmato include anche le soluzioni digital di GE Oil & Gas per il monitoraggio e la manutenzione delle macchine, fino a 140.000 ore di funzionamento ciascuna. Entrambe le unità saranno operative entro l’estate del 2020.

Presentata lo scorso gennaio a Firenze nell’ambito dell’Annual Meeting di GE Oil & Gas, la NovaLT12 è una turbina a gas flessibile e modulare, progettata per garantire un’alta efficienza e ridurre al minimo i costi di gestione della macchina. Allo stesso tempo, ha dimensioni ridotte rispetto alle altre turbine GE (è il 12% più piccola della NovaLT16) e pertanto si presta a essere installata anche in ambienti con stringenti vincoli di spazio. La NovaLT12 incorpora alcuni componenti – i bruciatori – realizzati con le tecnologie più all’avanguardia nell’ambito dell’additive manufacturing (stampa 3D). Testate nello stabilimento di Firenze per i prototipi proprio della NovaLT16, tali tecnologie sono state integrate nei processi produttivi nello stabilimento di Talamona (SO), in considerazione del loro grande impatto sull’ottimizzazione della progettazione delle macchine, della riduzione dei tempi e sulla qualità del prodotto finale.

Le due macchine fornite a Lucart sono in grado di fornire una potenza di 12,6 MW.

Con un’efficienza nelle applicazioni di cogenerazione che raggiunge l’85%, la NovaLT12 rappresenta la soluzione all’avanguardia per la produzione di calore ed energia e può aumentare l’efficienza di un impianto industriale riducendo al contempo le emissioni di CO₂ e degli ossidi di azoto. La turbina NovaLT12 nasce per rispondere a una tendenza di mercato che si sta diffondendo negli ultimi anni, quella di produrre energia in impianti di piccole dimensioni e vicini al punto di consumo (caso per esempio di impianti di generazione di energia ospitati all’interno di stabilimenti produttivi).

È possibile distribuire un prodotto in carta riciclata all’interno di un dispenser realizzato con materiali di recupero? Da oggi sì: è questa la case history di successo presentata da Lucart a Pulire, la più grande fiera della pulizia professionale in Italia.

Grazie al progetto Fiberpack®, il progetto innovativo e sostenibile nato dalla collaborazione con Tetra Pak®, Lucart è in grado di riciclare il 100% dei componenti di un cartone per bevande, destinando il 74% delle fibre di cellulosa alla produzione di prodotti in carta riciclata, e il rimanente 26%, composto dal 22% di polietilene e dal 4% di alluminio, alla realizzazione dell’AL.PE.®, un materiale di recupero destinato alle industrie che producono manufatti per l’edilizia, elementi per l’arredo urbano e oggetti di uso comune. Proprio con questo materiale, Lucart ha realizzato una gamma completa di dispenser per area washroom, unendo al concetto di sostenibilità i plus maggiormente richiesti dal mercato: semplicità maneggevolezza, design e affidabilità.

In questo modo Lucart ha raggiunto un importante obiettivo: offrire un prodotto di qualità superiore in carta riciclata all’interno di un dispenser ottenuto da materiali di riciclo, realizzando così un vero e proprio esempio di economia circolare dei cartoni per bevande.

«Circular economy, il futuro della produzione, del consumo e dell’intero ciclo di vita. Una sfida per le imprese e la collettività»: questo è il titolo del convegno, promosso da Afidamp (Associazione dei Fabbricanti e Distributori Italiani di Macchine, Prodotti e Attrezzi per la Pulizia Professionale e l’Igiene degli ambienti), che ha visto la partecipazione di Lucart con un intervento di Francesco Pasquini, Sales and Marketing Director della Business Unit Away From Home di Lucart.

«Abbiamo voluto portare un esempio concreto di innovazione sostenibile attraverso soluzioni che si contraddistinguono per originalità ed efficacia. Da due materie prime innovative nascono due gamme di prodotti, che unendosi in un unico sistema sono in grado di trasferire concretamente la sostenibilità del brand Lucart Professional nel business quotidiano dei clienti nel mercato Away From Home» ha dichiarato Francesco Pasquini, Sales and Marketing Director della Business Unit Away From Home di Lucart.

Grazie a questo progetto all’insegna della sostenibilità e dell’innovazione, Lucart è stata selezionata da Ecolabel – che festeggia oggi i suoi primi 25 anni a livello europeo – come azienda vincitrice del premio Ecolabel nell’ambito della seconda edizione del premio nazionale Ecolabel UE.

Lucart Professional ha ricevuto questo prestigioso riconoscimento per la categoria B, dedicata ai prodotti e/o servizi più innovativi dal punto di vista ambientale, in termini di design, utilizzo o iniziative intraprese.

«Siamo veramente orgogliosi di ricevere questo prestigioso riconoscimento che premia la nostra determinazione nel perseguire il modello di business circolare. Non a caso, nel 1998 siamo stati la prima azienda italiana a ottenere la certificazione Ecolabel e quindi a credere che la sostenibilità di un prodotto debba essere realizzata prendendo in considerazione l’intero ciclo di vita dello stesso» ha dichiarato Guido Pasquini, Direttore Commerciale Lucart. «Ci auguriamo che la certificazione Ecolabel sia sempre più un punto di riferimento per questo tipo di economia».

Il corso partirà a novembre ma la selezione dei giovani da inviare al corso va fatta adesso attingendo anche dai ragazzi che le aziende hanno conosciuto per le attività di Alternanza Scuola Lavoro.

La SIC (Scuola Interregionale di tecnologia per tecnici Cartari), in collaborazione e
su mandato di AFC (Associazione per la Formazione professionale dei Cartari), organizza
un corso finalizzato alla formazione di tecnici in grado di inserirsi nelle aziende per ricoprire i ruoli professionali di: assistente di produzione, assistente di laboratorio, addetto all’assistenza tecnica e alla promozione, addetto alle vendite.
Il corso è rivolto a giovani idonei che abbiano concluso gli studi negli Istituti Tecnici
Industriali nella specializzazione chimica, meccanica, elettro-meccanica, grafica, ma
anche Istituto Commerciale e Liceo Scientifico. L’obiettivo del corso è di fornire cognizioni
teoriche, tecniche e pratiche sufficienti per poter effettuare un rapido inserimento
in posizioni operative.

Docenti e tecnici

Il corso è organizzato e gestito da un Tutor della Scuola. L’attività formativa si avvale
della collaborazione di:
• 6 docenti teorici per le
discipline di base
• 4 docenti teorici specializzati
• 4 tecnici di cartiera
• 20 tecnici di aziende fornitrici

Struttura del corso

Il corso è organizzato alternando settimane di lezione presso la scuola a Verona con
settimane di stage pratico in azienda. In questo modo è possibile procedere alla verifica
delle conoscenze pregresse, all’insegnamento degli strumenti teorici indispensabili
e infine svolgere con profitto le tematiche di maggior approfondimento specifico. Il
corso si pone l’obiettivo di dare una visione del ciclo produttivo più ampia possibile: condizione indispensabile per poter rispondere all’attuale esigenza di flessibilità operativa.
Con questa struttura è possibile iscrivere al corso sia personale già dipendente, che deve essere distaccato dal processo produttivo nelle settimane di lezione, sia giovani neo-diplomati che, selezionati e inviati dalle aziende, saranno assunti alla fine del percorso di formazione. La compresenza di iscritti con diversa preparazione di base arricchisce di fatto il gruppo di lavoro. Durante il corso si alternano attività di docenza teorica, esperienze pratiche, visite tecniche e “casi specifici” affrontati dai vari docenti tecnici nella loro esperienza operativa.

Durata, orari

l corso ha una durata di 15 settimane di lezione non consecutive. Le settimane di
lezione teorica si alternano con 6 settimane di stage pratico in azienda. Lo stage sarà effettuato presso la cartiera di apparteneza dell’allievo. Se l’azienda dispone di più siti produttivi è possibile frequentare lo stage in località diverse per dare all’allievo un maggior
bagaglio di informazioni e competenze.

L’orario settimanale è di 32 ore distribuite in 5 giorni.
L’inizio delle lezioni al lunedì è alle ore 13,30. Negli altri giorni l’orario è dalle 8,30 alle 12,30 e nel pomeriggio dalle 13,30 alle 17,30. Il venerdì le lezioni terminano alle 12.30.

Costo di frequenza e convittualità

Anche per questo anno formativo Assocarta si farà carico di coprire una quota dei
costi fissi di frequenza. In ogni caso il costo del corso è legato al numero totale degli
iscritti. Se, ad esempio, gli iscritti fossero 10, il costo di frequenza per i Soci AFC è
indicativamente di 2.000 Euro, per i privati 2.400 Euro e per i non associati di circa
4.000 Euro.
Per gli allievi vi è la possibilità di usufruire del convitto dell’Istituto San Zeno sede delle
attività didattiche. L’alloggio consiste in camere singole con bagno, TV e telefono.
La convittualità, completa di alloggio, colazione, pranzo e cena è indicativamente di
200 Euro settimanali.

La quarta edizione del “Bando Conai per la prevenzione, Valorizzare la sostenibilità ambientale degli imballaggi”, promosso da Conai, Consorzio Nazionale Imballaggi, con il patrocinio del Ministero dell’Ambiente premierà le soluzioni di packaging più innovative e ecosostenibili immesse sul mercato nel biennio 2015-2016.

400.000 euro soo stati messi in palio per premiare la sostenibilità ambientale degli imballaggi immessi al consumo.

Sul fronte del packaging, prevenzione significa adottare interventi finalizzati alla riduzione dell’impatto ambientale degli imballaggi, che incidono non solo sulla quantità delle materie utilizzate, ma anche sui processi di produzione e utilizzo, considerando in questo modo l’intero ciclo di vita. A questo proposito Conai destinerà un importo complessivo pari a 400.000 euro ai consorziati che hanno immesso al consumo in Italia imballaggi su cui sono stati effettuati degli interventi di prevenzione.

Ricordiamo i criteri di prevenzione raccomandati e promossi da Conai:

• Riutilizzo: concepimento o progettazione dell’imballaggio per poter compiere, durante il suo ciclo di vita, un numero minimo di spostamenti o rotazioni e per un uso identico a quello per il quale è stato concepito.
• Risparmio di materia prima: contenimento del consumo di materie prime impiegate nella realizzazione dell’imballaggio e conseguente riduzione del peso, a parità di prodotto confezionato e di prestazioni.
• Utilizzo di materiale riciclato/recuperato: sostituzione di una quota o della totalità di materia prima vergine con materia riciclata/recuperata (pre o post consumo) per contribuire ad una riduzione del prelievo di risorse.
• Facilitazione delle attività di riciclo: semplificazione delle fasi di recupero e riciclo del packaging, come la separabilità dei diversi componenti.
• Ottimizzazione della logistica: miglioramento delle operazioni di immagazzinamento ed esposizione, ottimizzazione dei carichi sui pallet e sui mezzi di trasporto e perfezionamento del rapporto tra imballaggio primario, secondario e terziario.
•Semplificazione del sistema imballo: integrazione di più funzioni in una sola componente dell’imballo, eliminando un elemento e quindi semplificando il sistema.
• Ottimizzazione dei processi produttivi: implementazione di processi di produzione dell’imballaggio innovativi in grado di ridurre i consumi energetici per unità prodotta o di ridurre gli scarti di produzione o, in generale, di ridurre l’impiego di input produttivi.

Le aziende interessate a partecipare al Bando potranno presentare le proprie proposte entro il 30 giugno 2017 compilando l’apposito form on line.

IMQ, ente italiano nel settore della valutazione della conformità, presenta il suo servizio di verifica della conformità ai requisiti richiesti dalla Legge di Bilancio 2017 e il rilascio dell’attestazione di conformità per l’industria 4.0.

Per poter usufruire dell’iperammortamento e del superammortamento previsto dal Piano per l’industria 4.0 inserito nella Legge di Bilancio 2017, infatti, è necessario un attestato di conformità rilasciato da un ente di certificazione accreditato se l’investimento supera i 500.000 euro.

L’espressione Industria 4.0 è collegata alla cosiddetta «quarta rivoluzione industriale»: resa possibile dalla disponibilità di sensori e di connessioni wireless accessibili, si associa a un impiego sempre più importante di dati e informazioni, di tecnologie computazionali e di analisi dei dati, di nuovi materiali, componenti e sistemi totalmente digitalizzati e connessi. L’Italia ha sviluppato un «Piano nazionale Industria 4.0 2017-2020» che prevede misure concrete in base a tre principali linee guida: operare in una logica di neutralità tecnologica, intervenire con azioni orizzontali e non verticali o settoriali e agire su fattori abilitanti.

IMQ ha sviluppato un servizio di perizia tecnica che soddisfa sia le esigenze delle aziende produttrici di beni strumentali interessate a presentare ai propri clienti i loro prodotti come beni rispondenti ai requisiti previsti dal Decreto, sia quelle acquirenti di beni che intendono usufruire dell’agevolazione prevista dal Ministero dello Sviluppo Economico.

Il servizio comprende:

• rilascio, quale organismo accreditato (ISO 17020, 17021 e 17065), dell’attestato di conformità di terza parte, richiesto per i beni con investimento superiore ai 500.000 Euro
• verifica della conformità ai requisiti richiesti dalla Legge di Bilancio 2017 per usufruire dell’iperammortamento al 250% per beni materiali strumentali nuovi, funzionali alla trasformazione tecnologica e digitale in accordo al modello Industria 4.0
• verifica della conformità ai requisiti richiesti per accedere al superammortamento al 140% per i beni immateriali strumentali, necessaria ai fini della dichiarazione di conformità richiesta al legale rappresentante dell’azienda
• tailored audit, finalizzato alla valutazione delle conformità dell’investimento individuato.

Come richiesto dall’art.1 comma 11 della Legge 11 dicembre 2016, n. 232, l’attestato di conformità rilasciato da IMQ quale ente di certificazione accreditato attesta che il bene possiede le caratteristiche definite nella circolare Mise n.4 del 30 marzo 2017 incluse, laddove richiesto dalla norma, la sussistenza delle «caratteristiche tecniche obbligatorie», e le caratteristiche di almeno 2 tra le 3 «ulteriori caratteristiche».

Caratteristiche tecniche obbligatorie

• controllo per mezzo di CNC (Computer Numerical Control) e/o PLC (Programmable Logic Controller)
• interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica con caricamento da remoto di istruzioni e/o part program
• integrazione automatizzata con il sistema logistico della fabbrica o con la rete di fornitura e/o con altre macchine del ciclo produttivo
• interfaccia tra uomo e macchina semplici e intuitive
• rispondenza ai più recenti parametri di sicurezza, salute e igiene del lavoro.

Ulteriori caratteristiche

• sistemi di telemanutenzione e/o telediagnosi e/o controllo in remoto;
• monitoraggio continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo mediante opportuni set di sensori e adattività alle derive di processo;
• caratteristiche di integrazione tra macchina fisica e/o impianto con la modellizzazione e/o la simulazione del proprio comportamento nello svolgimento del processo (sistema cyberfisico).

Una recente pronuncia della Corte di Giustizia dell’Unione Europea, complice le recenti specificazioni introdotte dalla direttiva CE 2013/2 UE, ha riproposto all’attenzione delle imprese e degli operatori del diritto, il tema relativo alle nozioni di imballaggio e di rifiuto di imballaggio, nonché il quesito se tali nozioni possano ritenersi riferibili anche ai rotoli, tubi o cilindri sui quali sono avvolti i prodotti flessibili quali pellicole, fogli di alluminio e carta.

La problematica in argomento, già nota anche alla giurisprudenza italiana, assume un particolare rilievo pratico per i produttori di carta, in relazione alle disposizioni concernenti l’assoggettamento degli imballaggi e dei rifiuti di imballaggio al pagamento del Contributo Ambientale Conai che, per contro, non sarebbe dovuto ove si pervenisse a un’interpretazione delle norme volta a escludere che i mandrini possano essere considerati imballaggi.

Sotto diverso profilo è di tutta evidenza come il decisum dei giudici comunitari sia destinato a riflettersi sugli ordinamenti giuridici nazionali, considerato che alla Corte è stato espressamente richiesto di fornire un’interpretazione circa la validità delle norme contenute nelle direttive di riferimento.

La sentenza in commento trae origine dalle richieste di pronuncia pregiudiziale, accolte dai rispettivi giudici di merito, nell’ambito di due cause pendenti innanzi ad autorità giudiziarie francesi. Nella prima causa, un cospicuo numero di imprese si opponevano al versamento del contributo richiestogli dalla Eco-Emballages (eco-organismo riconosciuto dalla Stato francese e responsabile del corretto smaltimento dei rifiuti domestici di imballaggio immessi in quel mercato nazionale), sostenendo che i mandrini (secondo la definizione attribuita in sentenza a rotoli, tubi e cilindri sui quali sono avvolti prodotti flessibili) non corrisponderebbero alla nozione di «imballaggio» prevista dall’art. 3 della Direttiva 94/62. Nella seconda causa veniva richiesto ai giudici del Consiglio di Stato transalpino di pronunciarsi sull’annullamento di un decreto emanato dal Ministero francese dell’ecologia, dello sviluppo e dell’energia, recante modifiche relative agli esempi di applicazione dei criteri che precisano la nozione di imballaggio e l’inserimento, tra questi, dei mandrini.

A sostegno delle proprie tesi, le imprese ricorrenti hanno argomentato che il termine «imballaggio» rinvierebbe necessariamente a un qualcosa che, se non avvolge, quantomeno dovrebbe essere esterno al prodotto; che il mandrino non contiene né protegge il prodotto, dal momento che non costituisce un involucro esterno, ma una componente interna dello stesso.

La Corte di Giustizia UE si è pronunciata in senso sfavorevole alle imprese opponenti, argomentando in modo articolato la propria decisione.

Proviamo a esaminare il quadro della normativa comunitaria vigente al fine di verificare eventuali novità interpretative emergenti dalla decisione in commento: leggi tutto l’articolo a pagina 26!

Dal punta di vista strettamente normativo la definizione di imballaggio rinvenibile nella normativa vigente prevede una serie di caratteristiche funzionali quali, l’essere, l’articolo adibito a contenere o proteggere determinate merci, ovvero a consentirne la manipolazione, la consegna o l’utilizzazione, ovvero, ancora, ad assicurarne la presentazione. L’imballaggio, inoltre, non deve essere parte integrante di un prodotto; deve essere necessario per contenere, sostenere o preservare tale prodotto per tutto il ciclo di vita; l’insieme di tutti gli elementi (mandrino e prodotto) devono essere destinati a essere utilizzati, consumati o eliminati insieme.

Fabrizio Ventre, Supply Chain Manager di Industrie Celtex, ci svela i segreti del nuovo impianto di automazione logistica del gruppo che porterà a una produzione sempre più sostenibile. Celtex produce prodotti in tissue e nonwoven destinati alla pulizia professionale, al mondo dell’industria, dell’Ho.Re.Ca e alla collettività. 

Cosa spinge il management di una multinazionale a investire in sviluppo sostenibile in Italia, laddove si registra sempre più frequentemente la fuga di cervelli e capitale?

«In tutti gli investimenti è fondamentale che la proprietà condivida con i propri collaboratori obiettivi e metodologie. Andrea Bernacchi, Presidente e CEO di Industrie Celtex, crede fortemente nello sviluppo del capitale umano, nei processi produttivi sostenibili e nell’applicazione dei principi della Lean, la filosofia che mira a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli. Investire in Italia è quindi una naturale conseguenza. Il miglioramento del servizio alla clientela, dell’efficienza produttiva e contestualmente la riduzione dell’impatto ambientale non possono prescindere da un progetto specifico di automazione logistica.»

In cosa consiste l’automazione in ambito produttivo e logistico?

«L’automazione logistica è una risultante dell’automazione produttiva: per creare la nuova piattaforma logistica è necessario imprimere la stessa tecnologia negli stabilimenti produttivi. Qualità, sicurezza e igiene sono i concetti cardine di ogni converting tissue e tessuto non tessuto. Il sistema di automazione permette di preservare intatta la qualità del prodotto finito dall’uscita del converting alla spedizione al cliente, senza alcuna movimentazione da parte dell’uomo.

«Il trasferimento da stabilimento produttivo a piattaforma logistica avviene tramite un sistema di carico automatico utilizzando l’energia solare dell’impianto fotovoltaico. Il tutto consente di ridurre le emissioni di CO₂ grazie all’ottimizzazione del sistema e al risparmio energetico.»

Quali sono i benefici riscontrabili direttamente sul territorio?

«Contrariamente a quanto si potrebbe pensare, il processo di automazione contribuisce a ridurre sensibilmente la disoccupazione giovanile locale, poiché per gestire i nuovi impianti è necessario reclutare personale tecnico specializzato. Il sistema di navettaggio distribuito nelle 24 ore, anziché concentrato nelle 8 h lavorative, consente di ridurre il traffico locale e le emissioni di CO₂ grazie ai trasferimenti più veloci.»

Quali sono stati i fattori determinanti di questo importante cambiamento?

«Per garantire un servizio distintivo alla clientela, è stato necessario ridisegnare e mappare i processi aziendali per aumentare l’efficienza del magazzino e renderlo reattivo alle richieste del mercato. Ogni navetta è caricata automaticamente in 90 secondi, aumentando il livello di sicurezza all’interno del magazzino. Siamo orgogliosi che Industrie Celtex sia stata la prima azienda italiana nel mondo del tissue ad adottare un sistema di carico automatico con mezzi di trasporto propri. E questo è solo l’inizio.»

L’industry 4.0 si occupa dell’analisi dei big data e di come tali informazioni vengano trasmesse e analizzate per migliorare i processi. Ma cosa ha a che fare questo con la lavorazione dei prodotti tissue? Finora, non molto.

Iniziamo con un esempio. Una tipica linea di converting è normalmente un po’ «isolata» all’interno dello stabilimento. La bobine in carta partono da un’estremità della fabbrica e completano il loro viaggio attraversando processi «isolati», singole unità all’interno dell’arcipelago: tecnologie e fasi di una produzione ancora assai scollegata.

Questo però è il passato, non il futuro.

Oggi possiamo affermare che in molti stabilimenti il processo di integrazione reale è già cominciato.

Si parte con la bobina jumbo e si finisce con il prodotto confezionato sullo scaffale, pronto per essere acquistato dal consumatore.

E come ciascuno di noi conosce le proprie origini, i propri genitori, i propri nonni, anche nel mondo dei rotoli di carta igienica e asciugatutto potrà accadere lo stesso, e il prodotto a scaffale sarà tracciato a ritroso fino alla bobina e alla materia prima che l’ha generato.

La tracciabilità del processo impatterà moltissimo sull’efficienza dell’industria del tissue, dove gli stabilimenti integrati saranno la norma e non più l’eccezione.

Oltre l’automatizzazione

Nella fabbrica ideale, il magazzino riceve la bobina madre direttamente dalla macchina continua. La bobina viene immagazzinata e/o trasportata da veicoli a guida automatizzata (LGV) allo svolgitore della linea di converting che, nel caso della linea Andromeda di Futura, la accoglie senza alcun intervento manuale.

Un livello di automatizzazione che già rappresenta un considerevole miglioramento in termini di overall equipment effectiveness nonché di sicurezza.

Ma se la bobina che arriva sullo svolgitore avesse associato anche un ID in grado di fornire informazioni rilevanti quali peso, diametro, volume ecc., il potenziale per una maggiore efficienza raggiungerebbe un livello ancora superiore. E tutti il ciclo di produzione, dalla materia prima al prodotto finito, diverrebbe un unico processo da cui poter attingere indicazioni e vantaggi davvero rilevanti.

L’industry 4.0 è anche questo. Una combinazione virtuosa d’informazioni raccolte ed elaborate finalizzate al miglioramento dei processi e della qualità.

Facciamo un altro esempio. Se conosciamo il diametro e il peso finale della bobina madre e l’output della linea di converting relativo a quella specifica bobina, possiamo calcolare sistematicamente lo scarto generato da ogni singola bobina nel processo converting nonché tutti i dati relativi al prodotto finito che sarà generato da quella linea.

Ciò consentirebbe di iniziare a determinare come ridurre tali sprechi grazie alla conoscenza della bobina e del suo stesso processo di trasformazione.

Una funzionalità già sperimentata su diverse linee Futura Andromeda consegnate negli ultimi mesi in vari continenti.

Da un’altra prospettiva

Guardiamo ora la bobina madre da un’altra angolazione: prendiamo in considerazione il controllo dei difetti. E i buchi, in questo senso, sono l’esempio perfetto. Una telecamera posizionata sul pope della macchina continua registra la misura, la posizione e l’intervallo dei buchi nel foglio. Così facendo, ci è consentito di sapere esattamente quando e dove il buco si troverà durante il processo di converting, analizzarne gli effetti e decidere come gestirli. Per esempio, potremo rallentare automaticamente la linea per un lasso di tempo determinato e registrando l’esperienza, evitare interruzioni molto più serie causate da una o più rotture. O ancora, rifiutando uno o più log difettosi potremo evitare successivi problemi di qualità e fermate sulla linea.

Questi sistemi sono già implementati sulla linea Andromeda attualmente installata al FuturaLab di Lucca, il centro di ricerca e innovazione di Futura.

Il dato genera una risposta automatica

Come sappiamo, la scarsa qualità può causare problemi a diverse fasi del processo. Ma se riusciamo ad acquisire i dati che ci mostrano quando la produzione è allineata agli standard stabiliti, siamo in grado di intervenire per eliminare eventuali irregolarità.

Perché al di là del foglio, sono anche altri i fattori che determinano la qualità di un prodotto; dalla tecnologia utilizzata fino ai parametri di produzione che fissano le caratteristiche intrinseche della carta tissue e del relativo prodotto finito.

Un altro esempio ancora: in una linea di converting lo spessore e l’angolo di smussatura delle lame del sistema di taglio rotoli influiscono sull’efficienza del processo oltre che sulla qualità del prodotto finito. Se possiamo controllare lo spessore e l’angolo di smussatura della lama in ogni preciso momento, siamo anche capaci di determinarne l’impatto qualitativo e utilizzare l’informazione per prevedere e prevenire problemi.

Ci sono davvero tanti possibili affinamenti da effettuare sulla linea di converting che Futura sta implementando con successo.

La decisione importante è come utilizzare le informazioni che raccogliamo per creare un processo automatizzato partendo dalla materia prima per arrivare alla migliore qualità del prodotto finito.

«L’Industry 4.0 sembra davvero una grande idea ma in realtà altro non è che il potere collettivo di tanti piccoli cambiamenti che riguardano significativi miglioramenti nell’Overall Equipment Effectiveness. Il suo impatto può essere percepito in termini di qualità del prodotto, efficienza produttiva, sicurezza, manutenzione di routine…»

Diminuzione dei tempi morti

L’abilità di perfezionare la manutenzione evitando costosi tempi morti sono benefici che non possiamo ignorare. Abbiamo già menzionato la manutenzione delle lame di taglio come un possibile scenario, ma il pensiero Industry 4.0 non conosce limiti.

Probabilmente, a oggi, la manutenzione preventiva si basa sulla convinzione che un cuscinetto vada cambiato ogni 4.000 ore.

Tuttavia, solo grazie allo storico dei dati delle operazioni della linea è possibile stabilire per quanto tempo è stato operativo un cuscinetto e sapere quando è il momento giusto per cambiarlo. Così, semplicemente, aggiungendo un elemento realmente predittivo alla manutenzione di tutto lo stabilimento, si evitano guasti e sostituzioni di componenti non ancora usurate.

La raccolta dei dati non è certo una novità. Ma dati tracciati in ogni momento per l’intera catena di produzione in grado di indicare gli interventi per l’ottimizzazione del processo, questo è certamente una nuova, grande opportunità.

Citando Step Change Consulting, con il suo particolare interesse per il nostro settore: «l’industry 4.0 è molto più di una semplice parola di moda, ma rappresenta la prossima, e sempre più vicina, rivoluzione industriale».

Si tratta di un cambiamento manifatturiero che valorizza l’enorme valore dei dati disponibili mediante la digitalizzazione dei processi, dei prodotti e dei servizi.

L’Industry 4.0 sembra davvero una grande idea ma in realtà altro non è che il potere collettivo di tanti piccoli cambiamenti che riguardano significativi miglioramenti nell’Overall Equipment Effectiveness. Il suo impatto può essere percepito in termini di qualità del prodotto, efficienza produttiva, sicurezza, manutenzione di routine e così via.

Cambiamenti che porteranno anche all’ottimizzazione della manodopera – con la diminuzione delle distanze necessarie agli operatori per muoversi tra i processi dei quali sono responsabili così da essere più efficaci – e, con l’aumento delle competenze, alla possibilità per il personale di assumere un ruolo di maggior rilievo. Innovazioni che riguardano anche la riduzione della superficie complessiva dello stabilimento grazie all’automazione e all’ottimizzazione della gestione di tutti i materiali e ovviamente di magazzini completamente automatizzati. E questo genera notevoli risparmi sul Capex dei progetti.

Riduzioni dell’impatto ambientale, processi smart che utilizzano meno energia riducono drasticamente gli scarti in tutte le varie sezioni dello stabilimento.

Questo è il percorso che Futura ha intrapreso per dare un contributo concreto all’evoluzione dell’industria del tissue.

Una nuova generazione di tecnologie e servizi che uniti a quelli di altri produttori di sistemi «visionari e progressisti» contribuiranno alla realizzazione di fabbriche modello dove tutto il processo, dalla fibra alla consegna del prodotto finito sullo scaffale o del punto di utilizzo nel settore away from home, sarà realizzato all’insegna dell’integrazione totale e dell’industry 4.0. Allora la conoscenza può diventare veramente un utile strumento di potere, il potere di migliorare i processi produttivi, la vita delle persone che lavorano e quella dei consumatori che potranno utilizzare prodotti sempre migliori.

E ricordiamoci anche quanto sta cambiando il mondo della distribuzione con l’uso crescente dell’e-commerce grazie a sistemi di logistica assolutamente efficienti e innovativi.

Più o meno in tutto il mondo.

«L’industry 4.0 è anche questo. Una combinazione virtuosa d’informazioni raccolte ed elaborate, finalizzate al miglioramento dei processi e della qualità.»

Marco Dell’Osso, direzione Marketing, Comunicazione e Relazioni Esterne di Futura S.p.A.

Da sempre attento alla sicurezza dei propri lavoratori, il gruppo Sofidel ha recentemente aderito a Workplace Health Promotion, il programma dell’Organizzazione Mondiale della Sanità per la promozione di stili di vita salutari.

Workplace Health Promotion – promosso dalla Regione Toscana in collaborazione con gli enti locali e le aziende USL e Inail – riguarda l’adozione di buone pratiche in materia di alimentazione, attività fisica, fumo, alcol, sicurezza stradale e mobilità sostenibile, benessere lavorativo e conciliazione vita-lavoro. Secondo questo programma, il contesto lavorativo può essere l’ambito nel quale acquisire comportamenti corretti per la propria salute, non solo rispetto ai rischi connessi all’attività lavorativa. Per questo, il programma incentiva le aziende a offrire ai lavoratori opportunità di sensibilizzazione e informazione per migliorare la propria salute, riducendo i fattori di rischio.

Tra le iniziative messe in campo (tra le quali una serie di incontri di approfondimento sui temi del programma) oggi per i dipendenti italiani del Gruppo Sofidel è stato organizzato, presso la sede di Porcari, un appuntamento dal titolo «La corretta alimentazione migliora la nostra salute e il nostro benessere». Realizzato in collaborazione con la Gruppo Ospedaliero San Donato Foundation di Milano, l’incontro ha proposto un focus di approfondimento sul tema della corretta alimentazione all’interno e all’esterno dei luoghi di lavoro. Particolare attenzione è stata posta al danno potenziale generato dalla combinazione di sedentarietà e dieta nutrizionalmente povera – ricca di zuccheri aggiunti, di sale e di grassi di cattiva qualità – che favorisce l’insorgere dell’obesità e di malattie cronico-degenerative.

La Gruppo Ospedaliero San Donato Foundation, organizzazione no-profit che ha il fine di promuovere la ricerca scientifica e la prevenzione all’interno degli ospedali del Gruppo ospedaliero San Donato, ha sviluppato uno specifico programma sull’alimentazione sostenibile, EAT Educational, a cui Sofidel ha aderito. Rientrano in questa collaborazione, anche per ampliare la divulgazione d’informazioni alle famiglie, la distribuzione ai dipendenti delle pubblicazioni «Alimenta la tua salute», contenente indicazioni per una migliore conoscenza del cibo e dei principi nutritivi, e «Le ricette di EAT», finalizzata a proporre piatti nutrizionalmente corretti e allo stesso tempo gustosi.

Sempre all’interno della collaborazione, nei prossimi mesi, negli stabilimenti del Gruppo, saranno collocati i distributori automatici di cibi e bevande «Alimenta la tua salute», che rappresentano alternative sane al junk-food. Da questi distributori sono stati banditi gli zuccheri aggiunti, che favoriscono l’accumulo di tessuto adiposo a livello addominale e l’insorgenza di patologie croniche quali il diabete e le malattie cardiovascolari, e i grassi di bassa qualità, normalmente utilizzati nella produzione di snack industriali.

Il progetto Workplace Health Promotion fa seguito ed è complementare all’iniziativa Alcohol Free Truck intrapresa da Sofidel per aumentare la consapevolezza dei rischi connessi all’abuso di alcool e dedicata in particolare al monitoraggio del tasso alcolemico degli autotrasportatori in entrata nei propri impianti produttivi.

Insidiose perché, in determinate condizioni, possono incendiarsi e innescare esplosioni. Sono le polveri, un pericolo ancora oggi sottovalutato. Ma una corretta valutazione dei rischi e la scelta delle giuste soluzioni possono scongiurare danni a cose e a persone. Una società milanese si occupa proprio di questi sistemi di sicurezza.

Con diciassette anni di esperienza nel settore anti esplosione e una conoscenza approfondita di diversi processi industriali, Erigo è un’azienda esperta nella prevenzione e limitazione del rischio derivante dalla minaccia di esplosione da polveri.

Fondata nel 2000 da Paolo Chechi, che ne è amministratore delegato, Erigo è in grado di valutare e classificare i rischi nelle diverse situazioni, fornendo poi la soluzione tecnica più appropriata; il tutto nel pieno rispetto delle vigenti normative europee e nazionali in materia. Siamo andati a trovare gli esperti di questa società nella loro sede di Gorgonzola, a pochi chilometri da Milano, dove ci hanno raccontato di un mondo che, ancora troppo spesso, non si conosce a sufficienza.

I comportamenti imprevedibili delle polveri sono alla base degli incidenti

Il tema delle polveri è critico e delicato quando si parla di cartiere, ma oggi sono disponibili soluzioni e accorgimenti tecnici in grado di mettere in sicurezza gli impianti e soprattutto chi ci lavora. Innanzitutto, ci spiega Chechi «un’esplosione è un’azione esotermica che genera un aumento di pressione e di temperatura»; i danni possono essere devastanti. L’esplosione di una macchina o di una parte di impianto non provoca solo danni alle cose, può generare anche incidenti molto gravi per le persone e il rilascio in atmosfera di sostanze nocive. Senza considerare poi il danno economico che comporta, in termini sia di danneggiamento vero e proprio sia di fermo produzione, anche per consentire le indagini giudiziarie, «non bisogna dimenticare infatti che anche il solo mancato adeguamento di un impianto costituisce reato. È vero che esistono le buone pratiche da poter seguire, ma possono accadere eventi imprevisti. Le statistiche su questa tipologia di incidenti ci dicono che il 20% delle cause resta da accertare». Il rischio, in pratica, va ben oltre ciò che ci si possa aspettare.

La pericolosità delle polveri, infatti, sta nel fatto di avere un comportamento poco prevedibile. Si possono accumulare in alcune parti dell’impianto, possono essere composte da miscele diverse e reagire in base a ciò che c’è nell’ambiente. I fattori di rischio sono numerosi e per innescare un’esplosione è sufficiente lo sfregamento tra le particelle. «Le peggiori conseguenze si hanno con la propagazione dell’esplosione che, passando in altri ambienti, può trovare nuovo alimento e generare così un effetto domino».

Nel settore cartario, per esempio, i punti più critici della linea di lavorazione sono i filtri di captazione della polvere e dei refili, la zona di taglio bobine e i punti di trasporto dell’amido. Un prodotto a rischio elevato, spiega Chechi, «basti considerare che è utilizzato come polvere test in quanto ha un coefficiente di esplosività ben preciso che corrisponde al limite massimo della prima classe di esplosività, immaginatevi quindi cosa significhi avere – come hanno le cartiere – un silo carico di amido».

Tecnologie e norme

La normativa di riferimento è la Atex – atmospheres explosibles – che raggruppa due differenti direttive europee: la 2014/34/UE, per la regolamentazione di apparecchiature destinate all’impiego in zone a rischio di esplosione – abrogativa della direttiva 94/9/CE – e la 99/92/CE per la sicurezza e la salute dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive. L’Atex fu recepita dalla normativa italiana che la inserì prima nella Legge 626/1994, poi nel d.lgs 81/08 e, con il DM 3 agosto 2015, entrato in vigore il novembre successivo, rientra nel Testo Unico sulla prevenzione incendi.

«Evolvendoci anche noi insieme alla normativa» continua l’ad di Erigo «abbiamo iniziato a trattare tutti gli aspetti inerenti alla prevenzione e protezione da esplosioni: dalla classificazione delle aree, all’analisi dei rischi, con la compilazione del documento di valutazione dei rischi da esplosione, fino alla ingegnerizzazione dei sistemi di sicurezza contro incendi e rischi esplosione. Ci occupiamo inoltre di installazione e manutenzione dei sistemi, oltre che degli adeguamenti di apparecchi o parti di impianto secondo la formula chiavi in mano». L’azienda si rivolge alle imprese Oem, quindi a progettisti e costruttori di macchine, e all’utilizzatore finale. «In genere per l’industria cartaria lavoriamo con i costruttori, specializzati in particolare nella fornitura di sistemi di aspirazione e filtrazione».

Oltre al cartario però i settori interessati sono numerosi, in particolare quelli con movimentazione e stoccaggio di sfuso, quindi plastica, legno, carbone, acciaio, industria alimentare, agricola ecc.

Dai pannelli ai sistemi HRD

Nello specifico Erigo fornisce due tipi di sistemi di protezione: quelli passivi o meccanici, che reagiscono a un evento, e sono costituiti per esempio da pannelli che si rompono liberando in sicurezza l’esplosione o da valvole che si chiudono al momento opportuno evitando danni ulteriori; e quelli di tipo attivo, costituiti da sistemi a scarico rapido o soppressione come gli HRD – High rate discharge. Si tratta in ogni caso di sistemi normati; i pannelli di rottura e i pannelli per interno, dotati di arrestatori di fiamma, sono prodotti da Brilex, azienda tedesca, acquisita dal gruppo multinazionale austriaco Hoerbiger, uno dei maggiori produttori a livello europeo di questi prodotti. «In base ai dati forniti dal cliente e con l’ausilio di software specifici che stabiliscono accuratamente la superficie di sfogo, stiliamo i fogli di calcolo sui pannelli» spiega Chechi. Sono documenti obbligatori sulla cui stesura Erigo può fornire anche la dichiarazione di come siano stati effettuati. Mentre i sistemi HRD sono prodotti dall’azienda ceca Rsbp e sono dotati di sensori di pressione che hanno il compito di monitorare e misurare l’andamento della pressione ogni 0,5 millisecondi. «Se durante il monitoraggio per tre volte consecutive – quindi nell’arco di 1,5 millisecondi – il sensore rileva delle anomalie, viene inviato un segnale a una centrale del sistema che provvede a immettere nel circuito materiale in grado di sopprimere l’esplosione; in genere si tratta di fosfato di ammonio o bicarbonato di sodio». La quantità di materiale estinguente è rigorosamente misurata ed «è tale da riempire nel minore tempo possibile tutto il volume a disposizione. In questo modo si evita la possibilità di un’esplosione secondaria e l’apparecchio in cui è avvenuta l’esplosione viene immediatamente disaccoppiato dal resto dell’impianto e isolato per evitare un’eventuale propagazione dell’effetto».

Su richiesta Erigo è in grado anche di realizzare i test sull’esplosività delle polveri; «queste prove aiutano a comprendere esattamente con che tipo di sostanze si abbia a che fare nel caso specifico. Presso un’importante acciaieria, per esempio, stiamo effettuando otto diversi test sulle polveri che si formano durante i processi di lavorazione».

Dal progetto alla manutenzione

Partendo quindi dalla valutazione del rischio, fondamentale per capire quale sistema o strumento applicare, Erigo svolge e certifica l’installazione, in particolare di alcuni sistemi complessi come gli HRD. «Abbiamo personale specializzato, appositamente abilitato a installare ed effettuare controlli e manutenzione su questi impianti».

Si tratta sempre di progetti su misura, anche perché, come spiega Chechi, non c’è mai un impianto che possa essere uguale a un altro. Anche in caso lavorazioni simili, i fattori determinanti infatti sono sempre diversi: ambientali, legati all’uso della macchina, al tipo di produzione dell’azienda e al materiale che utilizza in linea. «Ci sono svariati parametri che continuano a cambiare e che si differenziano in base all’applicazione. Di volta in volta valutiamo quale sia la soluzione tecnologica più indicata». Si tratta pur sempre di un investimento per l’azienda, che si cerca però di razionalizzare minimizzando, dove possibile, i costi. «La cosa importante» sottolinea in ultimo Chechi «è che tutto sia in sicurezza».

«La sicurezza spesso è vista ancora come un obbligo e un costo, e si sottovaluta il pericolo determinato dalle polveri» Paolo Chechi, amministratore delegato di Erigo.

Il Presidente Girolamo Marchi, oltre a fare il punto sui dati economici di settore, illustrerà in anteprima la Roadmap 2050 del settore cartario, un programma strategico per raggiungere l’obiettivo di ridurre le emissioni industriali di CO2 in linea con gli obiettivi europei. Come? Investendo su ricerca, innovazione, efficienza energetica e recupero degli scarti di processo.

Una tabella di marcia ambiziosa che potrà avverarsi se ci saranno le giuste condizioni normative e di contesto per sviluppare gli investimenti e se verrà preservata la competitività delle imprese.

Le sfide dell’industria cartaria al 2050 tra crescita e sviluppo sostenibile saranno al centro del dibattito pubblico moderato dal Direttore di Quotidiano Energia Romina Maurizi, al quale parteciperanno Guido Bortoni – Presidente Autorità per l’Energia Elettrica, il gas e il sistema idrico, Federico Testa – Presidente Enea, Edoardo Zanchini Vice Presidente Nazionale Legambiente e Massimo Beccarello – Vice Direttore Politiche Industriali Confindustria. Il dibattito sarà occasione per approfondire l’andamento dell’industria cartaria italiana e gli sforzi sinora compiuti dal settore in termini di efficienza energetica e risparmio di CO2 grazie soprattutto alla cogenerazione, oltre che degli ulteriori progressi che il settore potrà fare sulla base delle politiche delineate dalla Strategia Energetica Nazionale. Oggetto della discussione sarà anche il ruolo chiave del “bio-materiale” carta nell’ambito dell’economia circolare sia in termini di riciclo e che di valorizzazione degli scarti di processo. Concluderà il dibattito l’On. Silvia Velo Sottosegretario Ministero dell’Ambiente e delle tutela del territorio e del mare.

Dove: Roma, Associazione Civita, Piazza Venezia 11

Per info: elena.olivetti@assocarta.it – 06 5919131

Gli investimenti nei paesi nordici sono garanzia di sicurezza degli approvvigionamenti di cellulosa proveniente da conifere. Ma cosa implicano per i produttori di tissue? E costa sta facendo Sodra?

L’esperienza italiana nel settore del tissue è ampiamente riconosciuta e ciò spiega perché l’Italia faccia parte di un club esclusivo di esportatori di tissue in Europa. Solo Finlandia, Germania, Spagna e Svezia possono vantare di appartenervi. L’Italia, inoltre, esporta la propria esperienza e può vantare di aver dato i natali a brand del tissue di successo attualmente attivi in tutta Europa e oltre, ed è pioniera nel campo delle tecnologie di realizzazione del tissue in tutte le fasi del processo di produzione.

Per quanto riguarda la fibra vergine, tuttavia, l’Italia dipende totalmente dalle importazioni. Per questo motivo ha bisogno di forniture di fibra che siano sicure e di ottimizzare il rifornimento vitale di cui necessita. I consumatori, sempre più esigenti, richiederanno sempre più prodotti da cellulosa di fibra vergine e la ridotta produzione di carta grafica influirà notevolmente sulla disponibilità di alternative a base di fibra riciclata.

Una cosa è certa: l’aumento della capacità di produzione sostenibile di cellulosa proveniente da conifere introdotta sul mercato dallo stabilimento Södra di Värö, accanto al calo della domanda di cellulosa per la produzione di carta grafica, ha posto fine alle preoccupazioni riguardanti la sicurezza a lungo termine dell’approvvigionamento di cellulosa a fibra lunga in Europa.

Ottime notizie, naturalmente, per i produttori, che hanno altresì consentito di puntare i riflettori sul ruolo della cellulosa proveniente da conifere nella produzione di tissue. I consumatori danno sempre più valore alla qualità che acquistano, e al contempo la produzione deve soddisfare requisiti sempre più elevati in termini di macchinabilità al fine di massimizzare la produzione: le caratteristiche della fibra di legno usata sono pertanto più importanti che mai.

Meno significa di più

Rispetto allo scorso decennio, la sostituzione con le latifoglie da piantagioni a crescita rapida del Sudamerica ha comportato una diminuzione della percentuale di conifere nel mix di fibre da cui ottenere la cellulosa per il tissue. Ne consegue che le fibre ancora presenti di cellulosa proveniente da conifere hanno una responsabilità di gran lunga maggiore, in quanto devono davvero avere una resa ottimale. Le proprietà di resistenza a trazione che la cellulosa da conifere deve garantire non possono essere lasciate al caso in un mondo che non solo richiede più tissue, ma anche tissue di migliore qualità ed elevata efficienza produttiva.

Come potremmo descrivere la fonte ideale di cellulosa per tissue proveniente da conifere? Nelle zone settentrionali dei paesi nordici, caratterizzate da brevi periodi di clima mite, le pareti delle fibre registrano periodi di forte crescita che le rendono più sottili, contribuendo a una maggiore morbidezza. Per contro, nell’Europa meridionale, in cui è ampiamente diffuso il pino radiata, il periodo di crescita è piuttosto costante nel corso dell’anno, con la conseguente produzione di pareti delle fibre più spesse non particolarmente idonee a conferire elevata morbidezza.

Nella Svezia meridionale, dove sono ubicati i tre stabilimenti di produzione della cellulosa di Södra, le caratteristiche della crescita si configurano più o meno a metà tra i due estremi. Pertanto, per raggiungere un livello di morbidezza ottimale, Södra ha tendenzialmente piantato il legno di abete più giovane proveniente dai diradamenti, caratterizzato da pareti delle fibre più sottili e che dunque producono tissue più soffice. Quando la piantagione raggiunge un determinato livello di crescita, le foreste devono essere sfoltite per poter crescere meglio, ma i residui dei diradamenti non sono adatti a essere utilizzati nel settore delle costruzioni. Da un sottoprodotto di una buona gestione forestale Södra è così riuscita a ricavare una materia prima ottimale.

Nonostante le pratiche avanzate di gestione forestale attuate in Svezia, grazie alle quali il volume degli alberi da legname aumenta di anno in anno nel paese, i residui dei diradamenti rimangono una risorsa limitata. Un aspetto importante degli investimenti che Södra ha effettuato nello stabilimento di Värö, con conseguenti benefici per le fabbriche di Mörrum e Mönsterås, è la capacità di ottenere le caratteristiche della cellulosa richieste dai più grandi produttori di tissue grazie all’apporto di fibre più diversificate.

Due esempi: la maggiore capacità di regolare la misura dei trucioli nel digestore e manipolare più volte l’indice Kappa successivamente al trattamento di digestione sono strumenti importanti a cui Södra ricorre per determinare la qualità e le caratteristiche del processo.

Il raffinatore virtuale

Quali che siano le qualità della materia prima, il processo di ottimizzazione del mix di cellulosa richiede un elevato livello di precisione. Catharina Fechter, ingegnere ricercatore di Södra, spiega: «Ci viene spesso chiesto quale sia l’impatto sulle proprietà del tissue della modifica delle “ricette” di lavorazione della cellulosa o come si possa ottimizzare l’energia nel processo di raffinazione. Il problema è che i test in laboratorio, completi, richiedono tempo, e i risultati possono impiegare settimane per essere elaborati.»

Il raffinatore virtuale (virtual refiner, VR) di Södra può aiutare a trovare le risposte. La chiave del suo successo è una banca dati che riporta dettagliatamente circa 100 diversi tipi di cellulosa, comprese tutte le comuni opzioni di cellulosa da latifoglie e da conifere disponibili sul mercato. Ciascun tipo è stato raffinato e testato nel laboratorio per l’innovazione di Södra sul proprio raffinatore pilota, evitando ai clienti di condurre le prove essi stessi. Il raffinatore virtuale può mescolare fino a sette diversi tipi di cellulosa e visualizzare tutte le proprietà delle fibre e della carta più comuni, quali resistenza a trazione, resistenza a strappo, forza delle fibre, finezza ecc., a vari livelli di energia di raffinazione. Grazie a tutto ciò, Södra ha maturato una conoscenza significativa di gran parte della cellulosa del mondo.

Continua Fechter: «Stiamo aiutando il cliente a risparmiare tempo, perché abbiamo già costruito la banca dati ed effettuato tutte le indagini su tutti i tipi di cellulosa disponibili. Naturalmente, speriamo di poter mostrare ai nostri clienti cosa possono conseguire utilizzando l’ampia gamma di cellulosa di Södra, ma possiamo anche aiutarli a trovare un’alternativa laddove non ci sia possibile mettere loro a disposizione ciò che è in grado di offrire un nostro concorrente o se pensiamo che possano conseguire risultati migliori modificando il loro mix di cellulosa. È una questione di trasparenza e di fiducia.»

Ciò che i produttori di tissue cercano più di ogni altra cosa è la coerenza. In quest’ottica, le informazioni ottenute grazie al raffinatore virtuale saranno un indicatore altamente affidabile del modo in cui si comporterà la cellulosa. Lo scopo è di far apportare ai produttori di tissue alcune piccole modifiche ai propri processi, per esempio il grado di raffinazione, che influiscono sulla macchinabilità e sulle caratteristiche del prodotto finale.

Obiettivo ottimizzazione

L’obiettivo di Södra è sempre stato quello di ridurre al minimo le attività di raffinazione successive allo spappolamento massimizzando la resistenza alla trazione durante il processo: minore è la raffinazione necessaria per favorire la resistenza alla trazione, più morbido sarà il tissue che può essere prodotto con la cellulosa. Questo processo di ottimizzazione continuerà. La raffinazione deve comunque essere sempre contestualizzata: se un produttore di tissue effettua il processo di raffinazione a livelli relativamente elevati nell’ambito del proprio processo, la priorità sarà indicare nel capitolato di produzione una cellulosa con caratteristiche tali da resistere alla raffinazione e ciononostante assicurare prestazioni ottimali.

I produttori europei di tissue si sono con il tempo affidati alla cellulosa scandinava per soddisfare le proprie esigenze di rafforzamento compensando tali necessità con la necessaria morbidezza così richiesta dai consumatori di prodotti tissue moderni. Sebbene Södra sia stata un precursore nell’utilizzo di un metodo di sbiancamento completamente senza cloro (totally chlorine-free bleaching, TCF) negli anni ‘90, in questi giorni l’elemento di maggiore interesse è dato dalla natura del processo di sbiancamento proprietaria di Södra che è in grado di preservare gentilmente la struttura. La Germania è l’unico paese in cui i produttori di tissue continuano a richiedere regolarmente lo sbiancamento di tipo TCF. Il parametro ambientale fondamentale dal punto di vista del cliente è la certificazione: la produzione di Södra è certificata Pefc e FSC.

Le esigenze dei mercati e dei consumatori si evolvono nelle loro priorità ambientali e nelle proprietà del tissue che cercano. Un fatto è certo: il forte legame esistente tra gli esperti di tissue del sud e i fornitori di fibra del nord sarà alla base del futuro del tissue in Europa.

A inizio anno ha preso il via un innovativo progetto per la valorizzazione della carta siliconata, che da scarto di lavorazione di due stabilimenti italiani di Henkel è diventato sottoprodotto utilizzabile per la produzione di cartoncino riciclato. Nell’ottica dello sviluppo di modelli di economia circolare, questo progetto ha permesso la riduzione della quantità complessiva di rifiuti prodotti nei due stabilimenti Henkel e il riutilizzo dello scarto come materia prima in cartiera, con un importante vantaggio in termini di sostenibilità ambientale.

Il progetto è stato realizzato grazie alla collaborazione di aziende operanti in settori manifatturieri completamente diversi, che hanno lavorato in comune accordo per individuare una soluzione tecnica per poter riciclare i supporti in carta siliconata derivanti dalla fase di etichettatura dei flaconi di detersivo liquido.

La carta siliconata come sottoprodotto

L’idea di poter riutilizzare gli scarti di confezionamento dei detersivi liquidi in carta siliconata è nata da Henkel Italia circa due anni fa, con la volontà di realizzare un modello di crescita sostenibile che permetta di azzerare i rifiuti generati in questa fase specifica del processo produttivo e ridurre di conseguenza il volume complessivo dei rifiuti generati nei due stabilimenti italiani di produzione di detersivi, all’interno della Strategia aziendale di Sostenibilità 20301.

Il progetto è partito nel maggio 2014 e ha richiesto quasi due anni di studi e sperimentazioni per risolvere diverse complessità sotto il profilo tecnico, normativo, economico e organizzativo. In stretta collaborazione con Innovhub-SSI, Area business Carta, sono state condotte una serie di analisi per determinare la caratterizzazione e il comportamento di riciclabilità della carta siliconata. Dalle analisi di laboratorio è emersa la presenza di cellulosa di ottima qualità quale costituente base della carta, un basso contenuto di ceneri e un buon livello di riciclabilità del materiale con recupero di fibra fino all’85%. Successivamente, visto l’interesse di una importante cartiera che produce cartoncino riciclato multistrato, sono state eseguite delle prove industriali utilizzando la carta siliconata in miscela ad altre tipologie di carta da riciclo, riscontrando esito positivo se utilizzata entro una certa percentuale di carico del pulper.

Il materiale in oggetto, inoltre, risulta conforme alla norma tecnica UNI EN 643, che definisce la qualità di carte e cartone da riciclare utilizzati come materia prima per il riciclaggio nella manifattura di prodotti di carta e cartoni nell’industria cartaria. Il suo riciclo in impianto idoneo a trattare tipologie simili di carta e cartone, non dà luogo a emissioni e a impatti ambientali diversi da quelli autorizzati per l’impianto stesso.

È stata quindi prodotta la dichiarazione di rispondenza ai requisiti normativi per la classificazione del materiale come sottoprodotto², corredata dallo studio di fattibilità tecnica-organizzativa e di vantaggio economico-ambientale della soluzione di riciclo rispetto allo smaltimento del materiale come rifiuto.

Il recupero della carta siliconata oggi avviene presso gli stabilimenti di Lomazzo (Como) e Ferentino (Frosinone), dove si producono tra gli altri i detersivi a marchio Dixan, Perlana e Nelsen. Il recupero selettivo e rigoroso della carta siliconata ha permesso di abbattere il volume complessivo dei rifiuti generati nei due stabilimenti di quasi il 20% e 10% rispettivamente. La carta siliconata viene raccolta in appositi cassonetti per mantenerla asciutta, pulita e priva di materiali estranei, poi trasportata presso la cartiera dove viene riciclata e utilizzata per realizzare il cartoncino destinato a confezioni di vario genere.

La caratterizzazione della carta siliconata

La carta siliconata utilizzata come supporto per le etichette autoadesive in rotoli è costituita da carta super calandrata con spalmatura superficiale a base di silicone, presente in due tipologie tra loro simili di colore bianco e colore miele.

Inizialmente è stata analizzata la riciclabilità della carta bianca in condizioni di laboratorio, nelle seguenti condizioni³:

• Spappolamento in acqua. Consistenza 4%, Temperatura 40°C, Tempo 10 minuti.
• Misura dello scarto grossolano. Epuratore con griglia a fori di diametro 5 mm.
• Misura dei fiocchi di materiale con spappolato. Epurazione con strumento Haindl, piastra con fori di diametro 0,7 mm e piastra a fessure di larghezza 0,15 mm.
• Produzione di fogli riciclati con le fibre ottenute dall’accettato dell’epuratore.
• Misura delle particelle adesive, Macrostickie.

La carta siliconata ha mostrato una relativamente buona spappolabilità in pulper a bassa densità in condizioni standard senza alcuna aggiunta di reattivi chimici, anche se rimane una quota di materiale non separato in fibre elementari, ma aggregato in fiocchi. Non si osserva scarto grossolano separabile nell’epuratore a fori da 5 mm, mentre i fiocchi di materiale non spappolato vengono completamente rimossi nell’epuratore fine con fori da 0,7 mm. Nell’epuratore fine con fessure di larghezza 0,15 mm, più comuni negli impianti di riciclo, viene misurato un valore di fiocchi di poco inferiore, verosimilmente alcuni passano attraverso le fessure. Tuttavia, i fogli prodotti con la fibra ottenuta dall’accettato dell’epuratore sono di buona qualità e privi di difetti e disomogeneità.

Il valore di particelle adesive Macrostickie misurato è molto basso e del tutto ininfluente per il processo di riciclo, anche se non si esclude che piccole particelle del rivestimento in silicone possano passare in sospensione nelle acque di processo (eventualmente trattabili nell’impianto chimico-fisico).

Tabella 1. Composizione della carta siliconata

Tabella 2. Parametri di riciclabilità della carta siliconata

Visto che il parametro più critico è risultato essere la quantità di fiocchi di materiale non spappolato, sono state fatte altre prove in condizioni simili, utilizzando la tipologia di carta miele, per valutare l’effetto del tempo di spappolamento sulla quantità di fiocchi residua. Si nota che aumentando il tempo di spappolamento fino a 20 minuti si ottiene un’ulteriore riduzione dei fiocchi, fino a un valore inferiore al 15% della carta siliconata di partenza.

Come illustrato in figura 3 i fiocchi di fibre non spappolate diminuiscono piuttosto rapidamente innalzando il tempo di pulper da 5 a 10 minuti, mentre prolungando ulteriormente il tempo la velocità di riduzione è minore. Considerando il basso contenuto in ceneri del prodotto la resa in fibra del prodotto può essere considerata accettabile e probabilmente migliorabile se la carta fosse trattata in un impianto specializzato in condizioni più spinte.

La fibra per la produzione della carta riciclata, recuperata dell’epuratore fine, è stata inoltre analizzata mediante analizzatore ottico automatico delle fibre, risultando essere di buona qualità, sia paragonata a tipologie di carte da riciclo comunemente utilizzate per la produzione del cartoncino, sia paragonata a materie prime quali cellulosa chimica di eucalipto, di latifoglia, Ctmp.

Le prove tecniche di riciclabilità, condotte in laboratorio nelle condizioni impiegate da impianti di riciclo standard, hanno dimostrato livello relativamente buono di riciclabilità e una buona formazione del foglio. La quantità di scarto fine, compreso tra il 14% e il 28% in funzione del tempo di residenza nel pulper, è costituito esclusivamente da fiocchi di fibre cellulosiche e la loro percentuale è in linea con quella di altre carte trattate con agenti per la resistenza a umido previste dalla norma UNI EN 643. La quantità di ceneri nel materiale iniziale è compresa tra il 2,6% e il 3,1%, dato significativamente inferiore a quanto riscontrabile nella maggior parte delle carte da riciclare.

I vantaggi nell’utilizzo di questo materiale da parte della cartiera, verificati anche sull’impianto industriale, sono ascrivibili principalmente

• alla presenza di fibra vergine a basso costo che produce dei vantaggi di resistenza meccanica quando inserita all’interno di una produzione basata quasi interamente su fibre da riciclo,
• al basso contenuto di ceneri del materiale che costituisce un ulteriore elemento d’interesse in quanto molto inferiore alla media del contenuto di ceneri presente nella carta da riciclo normalmente impiegata.

Tabella 3. Analisi dimensionale delle fibre ottenute dal riciclo dalla carta siliconata

Figura 1. Macchina per etichettatura dei flaconi di detersivo liquido.

Figura 2. Carta siliconata recuperata in cassone dopo l’utilizzo.

Figura 3. Carta miele, misura dei fiocchi in funzione del tempo di spappolamento.

Bibliografia

¹Henkel, Strategia di Sostenibilità 2030 http://www.henkel.it/sostenibilita

Henkel opera a livello mondiale sia nel settore industriale sia nel largo consumo con i marchi, le innovazioni e le tecnologie delle tre divisioni: Adhesive Technologies, Laundry & Home Care e Beauty Care. Fondata nel 1876, Henkel nel 2015 ha conseguito un fatturato pari a 18,1 miliardi di euro (20,1 miliardi di dollari) e impiega circa 50.000 collaboratori in tutto il mondo. Nel nostro Paese Henkel Italia è una realtà produttiva e commerciale con 6 stabilimenti e circa 1.100 dipendenti.

²Decreto legislativo 3 dicembre 2010, n. 205 Disposizioni di attuazione della direttiva 2008/98/CE relativa ai rifiuti, Articolo 184 bis.

³Procedimento basato sul Metodo EcoPaperLoop 1:2014 – Recyclability Test for Packaging Products. http://www.ecopaperloop.eu/packaging/index.html